近日，中国自主研发设计的全球首条智能化磁浮轨排生产线在铁建重工长沙第二产业园实现量产，目前正在生产广东清远磁浮旅游专线工程的轨排。

 这条生产线全长约500米，宽约18米，可实现轨排自动上下料、自动输送翻转、自动装夹定位、智能数控加工、在线智能检测，填补了全球磁浮轨道设备智能化生产的空白。该生产线具有制造工序集成化、生产数据信息化、控制系统智能化的特点，通过流水线串联和并联式生产，采用单机多刀头机械加工、数控弯曲等世界先进加工技术，降低了工人70%以上的劳动强度，生产质量稳定可控，合格率达99%，加工效率大幅提高，年生产能力可达80公里。

 磁浮轨排是承载磁浮车辆运行的线路装备，车辆通过悬浮在轨排上方实现平稳运行。传统的磁浮轨排生产需要人工吊装和装夹定位，采用单一设备单刀加工作业，生产耗时长，设备和人工占用多，制造精度及生产效率低，一根F型钢加工至少需要9个小时才能完成，而通过智能流水线，单根F型钢加工不超过40分钟。此外，相比传统加工模式轨排变形达到2毫米，智能流水线加工的轨排变形均可控制在0.5毫米以内，且占用设备及人工更少。

 据介绍，正在建设的清远磁浮旅游专线工程所需轨排约18公里，目前生产线已完成6公里的轨排生产任务，其中4公里轨排已交付客户，产品质量获得评审专家的一致肯定。

（摘自《中国铁道建筑报》）